Según un estudio de OneServe, los fabricantes pierden cada año entre 67 000 € y 560 000 € debido a paradas imprevistas de la maquinaria de producción. Este dato es apabullante, pero hay maneras de evitar estas pérdidas.
Entre los elementos más importantes de las máquinas, los trenes de engranajes transmiten los movimientos que aseguran el funcionamiento de las líneas de producción. Sin embargo, cuando se produce la avería de un motorreductor, esto puede ocasionar la parada de todo el sistema de producción.
El mantenimiento de los reductores es un imperativo para evitar estas paradas. Además, el mantenimiento es también un importante factor en los costes del ciclo de vida de un reductor. Afortunadamente, los costes de mantenimiento son normalmente bajos cuando la selección del reductor ha sido cuidadosa.
De hecho, cuando el reductor es de construcción sólida y fiable, su seguridad operativa asegurará la disponibilidad de todo el sistema y, posiblemente, un funcionamiento del reductor sin necesidad de mantenimiento. Así pues, ¿cómo minimizar el mantenimiento de los reductores en las plantas de producción?
Geometría
Para los reductores, el aspecto más importante es una óptima geometría del tren de engranajes. Aunque el empleo de componentes de alta calidad tiene importancia crucial para que la unidad no necesite mantenimiento y, un montaje correcto de estos componentes puede reducir la necesidad de tener que cambiarlos.
Por ejemplo, los engranajes rectificados, tienen un bajo rozamiento y además, ofrecen velocidades periféricas bajas, minorizando las perdidas por rozamiento.
Estas pérdidas por rozamiento son reducidas gracias a la geometría de los engranajes, lo que a su vez aumenta el rendimiento. Esto se debe a la aplicación precisa de lubricante que lleva a menores pérdidas por salpicadura y que además reduce la cantidad utilizada de lubricante. Igualmente, se consigue reducir los cambios de aceite, cuando no eliminarlos por completo.
Lubricación
La geometría de la caja del reductor afecta también la vida del lubricante, ya que una caja de mayor superficie reduce la oxidación del lubricante gracias a la mayor disipación del calor.
Una elevada oxidación del lubricante tiene el efecto de aumentar su viscosidad, lo que puede causar incrementos de consumo o incluso la avería de la unidad. El proceso de oxidación se acelera con las altas temperaturas o la presencia de agua, ácidos y elementos catalizadores como el cobre, por lo que el empleo de un lubricante de alta calidad y un mantenimiento adecuado son esenciales para prevenir un aumento de la oxidación.
Los motorreductores con pares nominales de hasta 600 Nm de la familia WG20 d WEG están diseñados con cajas cerradas, para garantizar una baja oxidación del lubricante. Su construcción evita la entrada de contaminantes externos, lo que asegura una oxidación reducida, así como una disminución significativa del envejecimiento del lubricante
Los fabricantes pierden cada año entre 67 000 € y 560 000 € debido a paradas imprevistas de la maquinaria de producción, pero estas interrupciones pueden evitarse mediante el mantenimiento adecuado y la selección de equipos de bajo mantenimiento como los motorreductores WG20 de Weg. Gracias a una construcción bien estudiada y un sistema de lubricación inteligente, el mantenimiento puede ser mínimo.